常見的有擠出成型、滴膠、固態(tài)硅膠熱壓、液態(tài)硅膠注射成型(微量注塑)等，今天德標機械帶大家了解這些硅膠成型工藝的優(yōu)缺點。根據(jù)不同情況選用合適加工工藝。并為大家推薦新的液態(tài)硅膠注射成型工藝。

　　硅膠(硅橡膠)作為高環(huán)保級別原材料，優(yōu)越性能被大家親睞。柔軟無毒性廣泛用于工業(yè)生產(chǎn)、醫(yī)療器械。特別在-60至250℃耐高低溫性能是塑膠無法比擬的。軟硅膠包住硬質(zhì)金屬件或塑膠件組成新產(chǎn)品更是市場暢銷。比如，硅膠包鋼的廚具鏟，它的環(huán)保受到消費者喜愛。硅膠與塑膠不同，硅膠是一種熱成型的材料，硅膠原料在一定溫度作用下，固化形成我們要的產(chǎn)品。常見硅膠成型工藝如下：

　　液體硅膠注射成型機的硅膠擠出成型工藝：

　　形象比喻擠牙膏一樣，擠出模具形狀多樣，可實心也可空心。以前多采用純硅膠擠出的管材，新技術(shù)在LED燈條、USB數(shù)據(jù)線、硅膠包膠線纜等領(lǐng)域采用，在包膠芯材料上涂刷CL-26AB膠水，烘烤后擠出成型。目前可應(yīng)用鉑金硫化液態(tài)硅膠或者雙二四硫化劑催化的固態(tài)硅橡膠。

　　優(yōu)點：長度可無限制，在力與溫度的作用下，機頭出來產(chǎn)品已經(jīng)硫化成型。

　　缺點：產(chǎn)品形狀受限，多為條形的產(chǎn)品。譬如，矩形長條，環(huán)形硅管、硅膠條等。

　　滴膠工藝

　　硅膠原料為液態(tài)狀，原料裝在針筒里面，用氣動加人工操作把原料滴到模具上，加熱硫化成型。此工藝屬于手工化工藝，需要人工的地方多。

　　缺點：半手工生產(chǎn)，產(chǎn)能不高。

　　優(yōu)點：顏色豐富，多種顏色。

　　液體硅膠注射成型機制造的產(chǎn)品廣泛用于工藝品，多色的硅膠手環(huán)，各種顏色圖案的硅膠手機套等。

　　液體硅膠注射成型機是如何注塑成型的：

　　液體硅膠注塑(注射)成型過程大致可分為以下6個階段 ：合模、射膠、保壓、冷卻、開模、制品取出。在這過程中液體硅膠注塑好壞一般與溫度、壓力、時間息息相關(guān)：其中溫度控制改善可從：料筒溫度、碰嘴溫度、模具溫度三個階段控制。噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度，原理是為了避免液體硅膠在噴嘴中硫化成型堵塞。模具溫度分為加溫、保溫、冷卻三部分。模具溫度的高低決定于液體硅橡膠硫化條件、注塑件的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件(液體硅橡膠熱硫化溫度、注射速度及注射壓力、單件注塑件所需時間等)。

　　液體硅膠注射成型機壓力控制。注塑中壓力控分為塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響注塑件的質(zhì)量。

　　①塑化壓力：硅橡膠注塑機器(背壓)采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。增加塑化壓力會加強剪切作用成正比，可提高熱硫化硅橡膠材料溫度;反之亦然;

　　②注塑壓力(注射壓力)

　　液體硅膠注射成型機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對液態(tài)硅橡膠所施的壓力核算。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服硅橡膠材料從料筒流向型腔的流動阻力，給予硅膠充模的速率以及對硅橡膠進行壓實。

　　好的液體硅膠注塑件衡量標準有三個方面：

　　第一、液態(tài)硅膠注塑件外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤;

　　第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度;

　　第三、與用途相應(yīng)的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性

　　液體硅膠注塑件缺陷分析及解決方法：

　　外觀缺陷：銀紋變色、熔接痕

　　工藝問題：飛邊、縮水、缺膠

　　性能問題：翹曲、脆化

　　液體硅膠注射成型機新技術(shù)不局限于：微型注塑、高填充復(fù)合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術(shù)、仿真技術(shù)等。